1、概述：

    2009 年 5 月，公司為承建的國家重點工程項目—中石油國際儲備庫項目（一期工程）建造了 4 條拋丸防腐生產線，主要用于 42 臺 10 萬 m3儲罐的拋丸防腐。考慮到工程所在地（欽州港）的氣候特點，為減少風、雨季對拋丸防腐工作的影響，分別對4條生產線進行了蓋頂及兩側圍檔。拋丸機

    2、拋丸防腐生產線的平面布置：

    說明：

   1 .橋吊軌道及防腐棚內采用素混凝土直層硬化處理。

   2.三臺橋吊分工負責拋丸機進料、拋丸后出料、防腐半成品倒運及成品出場。

   ①號為防腐棚,高 12m，寬 20m，長 100m,數量為 1;②號為橋吊軌道,間距15m，長213m,數量為 1;③號為橋吊,16t,數量為 3;④號為拋丸機,250kw,數量為1;

    2.1、拋丸防腐生產線的應用情況：

   生產線于 2009 年 6 月 10 日投入使用，12 月 10 日完成了42 臺 10 萬 m3 儲罐的拋丸除銹及底漆涂裝任務。生產線采用流水線作業方法，3 臺橋吊分別進行拋丸機進料、拋丸除銹后出料和防腐半成品倒運及成品出場，生產效率非常高。根據實際工作統計，單條生產線的生產效率為 300m2/ h。期間，由于對生產線進行了蓋頂及兩側圍擋，很好地克服了風、雨對防腐工作的影響。經過 6個月的運作，生產線優質、高效地完成了 42臺儲罐共計210 萬 m2的拋丸除銹和底漆涂裝任務。

    3、拋丸防腐生產線的優勢：

    3. 1、除銹效果好，確保防腐工程質量：

   在影響防腐效果的諸多因素中除銹質量占 40%的比重，可見除銹質量是影響防腐效果的決定性因素。

   生產線拋丸除銹用的磨料為機械化生產的鑄鋼丸和鋼絲切丸，因此磨料不但具有良好的硬度，而且粒徑均勻。通過控制臺的參數設定，整個拋丸除銹過程實現全程機械化作業，除銹質量穩定，效果好。另外，由于傳統的噴砂除銹大都使用石英砂或硅質河砂做磨料，除銹后金屬表面殘存的粉塵顆粒也較多，涂裝前需要徹底的清理，否則會影響涂層的防腐效果。生產線采用金屬磨料進行拋丸，除銹后金屬表面非常潔凈，完全克服了除銹后殘存的粉塵顆粒對涂層的防腐效果的影響。

    3. 2、減少人力資源投入，節約人工程成本：

   單條生產線配備各種作業人員的總數為 30 人，這 30 個作業人員在相同工期和相同工作量的情況下僅為傳統的噴砂除銹所需投入人數的 1/ 3。對于大型項目來說，生產線在減少人力資源投入和節約人工成本方面的作用更加明顯。

    3. 3、工效高，為加快整體工程進度提供前提條件：

   單條生產線的生產效率為 300m2/ h，是傳統的噴砂除銹效率的 15 倍。生產線在提高防腐質量的同時大大加快預防腐速度，在推動項目整體運作方面有著十分重要的作用。對于大型工程項目和工期相對較短的中型項目來說，生產線的應用可以說是確保滿足工期要求的必由之路。

    3. 4、確保人員健康和環境受到保護，滿足 HSE要求：

   生產線配備了先進的除塵系統，拋丸過程中產生的對人體造成損害和對環境造成污染的粉塵經過除塵系統的處理之后，轉化成固體的粉末后被收集到儲存罐中。而傳統的噴砂除銹所產生的大量的粉塵是產生職業病（矽肺病）和環境污染的的罪魁禍首。通過生產線的應用，大大降低了作業人員患上職業病的可能性，同時也很好地保護了環境。

    4、拋丸防腐生產線的改進：

    4. 1、生產線布局改進：

   將生產線的防腐成品擺放區的軌道長度增加 15m，同時在此區域增設一臺 16t 的橋吊，這樣就可以用增設的橋吊專門給板車裝車出貨而取代 25t 的吊車，即方便快捷又可以節省很多機械臺班費用。以本項目為例，從生產線投入生產到完成所有儲罐拋丸除銹及底漆涂裝任務，四條生產線可節省的機械臺班費用為 50. 4萬元。（25t 吊車臺班費用按 1500 元計，16t 橋吊臺班費用按 800 元計）。拋丸機

   將橋吊的跨度（軌道的寬度）增加 3m 從而使其達到 18m，這樣可以使得生產線的作業空間加大，便于防腐半成品及成品的擺放，并做到盡可能地避免因防腐半成品或成品堆積而導致生產線內作業空間受到限制，有利于施工生產安排。

    4. 2、噴涂方式改進：

   本項目中，部分油漆設計選型為厚漿型重防腐涂料，如罐底板下表面要求涂厚漿型環氧煤瀝青漆（單道涂膜干膜厚度為150μm）。為了一次性噴涂完成并達到油漆說明書上指明的單拋丸機。

道成膜的典型厚度，盡可能地避免出現涂膜厚度不均勻和流掛等質量缺陷而造成返工，提高防腐產品一次合格率，加快施工進程，改“立式噴涂”為“平式噴涂”。

    4. 3、磨料改進：

   工程初期，使用 φ2mm 的鑄鋼丸和 φ2×3mm 的鋼絲切丸做磨料，搭配比例為 7：3。在表面清理等級達到設計要求的Sa2. 5 級（近白金級） 情況下，錨紋深度實際測量值大于100μm，這不僅僅超出了本項目防腐所需遵從的《鋼質石油儲罐防腐蝕工程技術規范》（GB50393- 2008） 的要求 （40～80μm），而且也造成了油漆材料的浪費，增加項目成本。為了改變這種狀況，現場改用 φ1.5mm 的鑄鋼丸和 φ1.5×2mm 的鋼絲切丸，按照 7：3 的比例進行搭配。經過實踐檢驗，拋丸后金屬表面的清理等級及錨紋深度均能很好地滿足設計及規范要求，效果良好。

    4. 4、拋丸機結構改進：

   由于拋丸機拋頭的轉速不可調整，磨料被拋出后的動能固定，導致薄鋼板（如船艙板的厚度為 5mm）拋丸后產生了變形，給安裝帶來了麻煩，甚至是產生了材料報廢的狀況。現場通過提高拋丸機進板速度和減少進砂量克服了薄鋼板拋丸后變形，但是除銹質量在滿足設計和規范要求的前提下有所降低。

  為了研究如何從根本上解決這個問題，進入到拋丸機內部進行觀察，發現拋丸室里起支撐和傳輸鋼材作用的輥杠間距為600mm。這個寬度對于相對比較厚的鋼板來說，完全可以確保經過磨料打擊之后不產生變形，但對于薄鋼板來說，這就是產生變形的根本原因所在。輥杠屬于拋丸機主體結構的一部分，現場沒有辦法進行縮小間距的改進。鑒于此，希望生產廠家在生產拋丸機的時候充分考慮到產品的適用范圍，同時也希望使用者在購買拋丸機的時候進一步明確產品的性能要求，促進產品升級及更新換代。

    5、結束語：

   當今的石油化工行業正處在一個飛速發展的階段，工程建設質量、健康、安全和環境保護（HSE）要求越來越高，在這種情況之下，拋丸防腐生產線的應用有著廣闊的市場，值得推廣。