1. 選擇彈丸的合理性問題：
  齒輪經(jīng)過化學(xué)熱處理后，表面硬度大多已達(dá)到58~63HRC，在對其進(jìn)行噴丸強化時，采用的彈丸大多為45~52HRC，這一方面容易導(dǎo)致齒輪噴丸區(qū)域得不到充分的強化。另一方面彈丸在噴射撞擊零件時，由于硬度低而易破碎或變形，對此可選擇高硬度鑄鋼丸或切絲鋼丸。

2. 表面覆蓋率的檢測問題：
  表面覆蓋率是指零件而不是檢測噴丸強度用的弧高度試片（Almen試片），因此在實際生產(chǎn)中若采用弧高度試片的表面覆蓋率來對零件設(shè)計噴丸工藝，將導(dǎo)致齒輪表面覆蓋率達(dá)不到應(yīng)有的要求。弧高度試片的硬度為44～50HRC，與齒輪表面的硬度58～63HRC相比差的較多，因此齒輪噴丸達(dá)到全覆蓋率所需要的時間要長于弧高度試片達(dá)到全覆蓋的時間。

3. 噴丸強度選擇問題：
  （1）在實際噴丸過程中并非噴丸強度越高，齒輪的噴丸強化效果越好。這是由于：一方面是噴丸強度越高，沖擊力越大，彈丸的破碎率就越高；另一方面是噴丸強度較高時，表層組織在大的彈丸離心力作用下會遭到一定程度的損壞，其表面粗糙度加大，可能產(chǎn)生微小裂紋使殘留應(yīng)力有所下降。因此，選擇適合的噴丸參數(shù)最重要。噴丸強度過低將無法得到較大的殘留壓應(yīng)力和足夠深的表面強化層；噴丸強度太高易產(chǎn)生表面裂紋或齒輪硬化層的剝落等問題。
  （2）齒輪在滲碳淬火及回火后往往因存在內(nèi)氧化軟層而在噴丸強化處理后易產(chǎn)生應(yīng)力集中，成為疲勞裂紋源的起點，尤其在內(nèi)氧化嚴(yán)重情況下。對此只有采取有效控制以減少內(nèi)氧化層的方法，才能使強化噴丸真正提高齒輪的疲勞強度。
  （3）噴丸強化只適用于滲碳或碳氮共滲后經(jīng)淬火的工件及其他高硬度工件的表面清理。硬度小于40HRC及形狀復(fù)雜的工件不宜采用噴丸清理。當(dāng)滲碳淬火后，表層有嚴(yán)重的網(wǎng)狀碳化物時，噴丸處理后，表面容易出現(xiàn)微裂紋。